■　扬州中远海运重工

　　全面深化改革　推动管理提升　创建世界一流航运科技企业

　　扬州中远海运重工有限公司（简称扬州中远海运重工或公司）深入贯彻落实中国远洋海运集团开展对标管理提升行动的部署要求，将建设中国领先、世界一流的绿色智能造船基地与对标管理提升行动深度融合，成功交付中国首制16000TEU甲醇双燃料集装箱船“中远海运洋浦”轮，充分彰显公司通过管理、流程与制度创新驱动高质量发展所取得的成效。

　　“中远海运洋浦”轮总长366米，型宽51米，最大装箱量达16136标箱。该船实现了“国内船东第一单、国内船厂交付第一艘、国产甲醇主机第一次实船应用”三项历史性突破。该项目是我国高端大型新能源船舶建造领域的重要里程碑，标志着我国在该领域跻身世界前列，以“中国智造”为全球航运业绿色低碳转型提供了“中国方案”。

　　◆深化精益管理，以流程再造实现效能跃升

　　公司构建了覆盖全流程的精益管理体系，保障项目高质量、高效率推进。

　　一是搭建精益设计体系。以技术为引领，搭建精益设计体系。通过对标国内先进企业，编制并持续修订设计基准，现有部级基准42份，科级基准1031份。建立事前充分研讨、事中执行基准、事后复盘总结的PDCA工作机制，全面提升设计质量。通过建立设计与生产的联合研讨机制，将生产需求与经验前置融入设计环节，从源头提升设计效率和质量，为智能制造赋能。16000TEU甲醇DF项目设计过程中，开展制造研讨78次，专业间研讨300次，有力保障设计工作的推进，推动新材料新工艺完美落地。

　　二是优化精益生产流程。针对首创的11000立方米超大容量品字形甲醇舱结构设计（可支持远东至美东单程航行而无需中途加注，有效解决绿色航行的“里程焦虑”），设计部门创新采用分段一体化、总段最大化的建造方法，通过三维模拟搭载制定精度控制方案。应用大板拼接多电极FCB焊、单面FAB埋弧焊等先进工艺，实现舱内周界焊缝100%自动焊接。针对首次应用的甲醇舱特涂，技术团队联合制造部门制定了详尽的施工工艺，保障特涂一次成功；创新编制淡水泡舱施工流程，避免了甲醇泡舱引发的二次试航，大幅提升了整体建造效率。

　　◆强化创新驱动，以制度保障关键技术突破

　　项目围绕甲醇双燃料系统成功开展了163项研究课题，形成200余份研讨书，其背后是公司完善的科技创新制度体系作为支撑。一是核心技术创新。面对由中国远洋海运集团与中国船舶集团深度战略协同、WinGD全球首台套、中船动力建造的国产首台套大型船用甲醇双燃料主机，以及国内首次应用于集装箱船的、中国船舶集团自主研制的瓦锡兰甲醇双燃料发动机国内集装箱船首次应用和ALFALAVAL全球首台套甲醇双燃料锅炉等核心设备的首次应用，技术团队牵头成立专项课题组，与设备厂商制定推进计划，边研发边设计，及时协调解决布置及系统等方面问题，最终实现关键设备实船应用。二是系统集成创新。完成了对甲醇燃料加注、驳运、供给系统的集成研究，为实现集中控制和联动调试奠定了技术基础。针对甲醇泄漏风险，构建了包含惰化保护、管路吹扫和泄漏检测三大功能的防护体系，保证实船运营安全性。三是知识产权创新。完善的激励制度催生了丰硕成果，项目申报发明专利已受理35件，授权6件，并形成了涵盖调试程序、安装工艺在内的完整技术文件体系。

　　◆聚焦绿色智能，以战略引领树立行业新标杆

　　16000TEU甲醇双燃料集装箱船是公司践行绿色低碳与数字智能战略的典范。

　　一是在绿色低碳转型方面，船舶能效设计指数（EEDI）达到PhaseⅢ标准，碳排放量比IMO基准线降低超过50%。使用绿色甲醇燃料后，单船每年可减少约12万吨二氧化碳排放，为航运业绿色转型提供了“中国方案”。船舶配置智能中央控制系统，实现控制、监测、报警功能的高度集成，极大地提升船舶运营管理的智能化水平。

　　二是在对标验证成效方面，为客观评估自身能力进步，在完成16000TEU设计后，公司组织技术团队赴某国内先进船厂开展了深度技术交流，进行了钢材重量、油漆重量、铁舾重量、管材重量和电缆长度等10项主要物量的精准对标，并围绕242项专项问题进行研讨。对标结果显示：通过近几年“精益转型”及多型船的设计实践，公司设计能力有了长足进步，在大型集装箱船的核心物量指标上已与国内先进船厂接近。这一成果，是对公司持续深化对标管理、推动设计流程精益化成效的最好证明，标志着公司设计、建造能力已达到国际一流企业的水平。