智能制造

　　从2016年的特困企业到2025年的单项冠军，10年间，南通中远海运装备有限公司（以下简称南通重工装备）坚决落实制造强国战略，实现从特困企业到国家级专精特新“小巨人”企业，再到国家制造业单项冠军的跨越式蜕变。作为中远海运集团首批获此国家级殊荣的企业，南通重工装备人以破局脱困的勇气、精益求精的匠心与守正创新的魄力深耕舱盖主业，攻克关键技术，提升核心竞争力。

　　◆凛冬压境：江海之畔的生存考验

　　位于江海之滨的南通历来是中国制造业的重要基地，南通重工装备的发展脉络始终与航运装备制造紧密相连。公司起源可追溯至1992年成立的南通拆船厂，自1993年起启动业务转型，逐步从船舶拆解扩展至轧钢与船舶修理领域；1997年，与芬兰麦基嘉集团建立合作关系，开始从事舱盖生产业务；2007年，进一步进军大型龙门吊及门座机制造领域。此后十余年间，公司紧随行业发展趋势，逐步构建起以船舶舱盖和起重设备为核心的产品体系。2011年，为顺应南通市城市规划与上级战略调整，公司启动厂区迁建项目。新厂区占地700亩，拥有580米优质岸线，总投资额达5.77亿元，一度承载着企业员工的高度期待。

　　然而，凛冬不期而至。自2008年国际金融危机爆发后，国际航运与船舶市场进入深度调整阶段，行业寒冬持续蔓延。2009年至2016年间，国内共有超过140家造船厂关停倒闭，90余家被兼并收购，熔盛重工、明德重工等大型企业相继折戟，产品订单急剧萎缩。而迁建过程中的“先天不足”更令南通重工装备运营雪上加霜。该迁建项目扣除土地与码头建设费用后，实际用于生产建设的资金仅3.66亿元。迁建完成后，企业固定资产折旧费用逐年攀升，至2016年达近2800万元；财务成本也同步上升，2015年达到近1400万元，较2013年增长近三倍。多重压力交织叠加，如同一双无形之手，使原本艰难的企业经营进一步陷入困境。

　　在此严峻形势下，南通重工装备运营数据呈现断崖式下滑。2014年，利润总额由盈转亏，2015年亏损幅度持续扩大，2016年4月被列入国务院国资委挂牌督导的特困企业名单，成为中远海运集团重点治理的困难单位。彼时，江海潮涌之声仿佛成为企业生存困境的叹息，700亩新厂区内弥漫着迷茫与焦虑。企业站在了存亡发展的十字路口，每一位员工心中都承载着沉重的生存责任。

　　◆硬核突围：攻坚克难的奋进征程

　　“绝不能让企业倒在寒冬之中！”面对严峻局面，中远海运集团与中远海运重工提供全方位支持，将南通重工装备纳入“处僵治困”专项治理范围，以“一企一策”方式制定脱困方案。南通重工装备以建设国内规模最大、门类最全、服务最专业的舱盖制造企业为目标，全面打响一场扭亏为盈的攻坚战。

　　市场开拓成为破局的关键第一步。公司经营部袁兆春表示：“市场需求下滑，我们就主动走出去寻找市场。坚持四到五年，终会迎来成功之日。”企业深知订单为生存之本，在国内市场低迷的背景下，果断转向全球市场。2016年3月，南通重工装备经营团队经过多年谈判，远赴欧洲，以全力以赴之态成功中标企业史上最大的海外总包项目，合同总金额达6100万美元。同年6月，公司攻克高难度、高附加值的技术难题，与国际知名工程总包公司澳大利亚麦德建立合作，为业务拓展开辟新路径。2019年，经过长达五年的持续努力，公司成功获取芬兰科尼集团的业务订单，并凭借卓越的生产流程与产品质量赢得合作伙伴多项订单认可，不仅在国际市场站稳脚跟，更重塑了企业品牌形象。

　　产业协同构成脱困的坚实后盾。在企业服务20余年的王建兵指出：“能够走到今天，不仅依靠中远海运人吃苦耐劳的精神，也离不开兄弟单位的大力支持。”为应对市场挑战，南通重工装备依托中远海运重工的系统协同优势，积极承接内部业务，南通中远海运川崎、大连中远海运川崎等兄弟单位的舱盖项目与船舶配套产品订单持续涌入。2017年，企业承接内部业务总额达1.9亿元，占全年销售收入的34%，较2016年增长40%以上。同时，在中远海运重工的支持下，公司业务从单一的起重装备制造延伸至起重机维护、保养与改造领域，实现产业链纵向拓展，培育了新的利润增长点。

　　精益管理成为企业攻坚的核心支撑。南通重工装备总经理兼党委副书记刘权感慨道：“唯有经历困难与低谷，才会更加珍惜未来发展之机遇。”南通重工装备人深知，脱困之根本在于强化自身实力。公司结合生产实际，全面推进“学川崎、促改进”活动，引入川崎生产改善模式（KPS），从生产管理流程、技术工艺、制造精度到产品质量，实现全方位、深层次的提升。其间，仅工法与工装改善项就达200余项，舱盖焊接自动化率从45%跃升至70%以上，由此实现成本节约近700万元。装配工杨勇表示：“初始阶段，填写计测表倍感烦琐。但随着工作推进，特别是在系列订单生产中，通过重点跟踪首制订单的计测数据并及时调整补偿量，后续同类订单制作更为顺畅，现场返工大幅减少。”在持续推进精益管理的基础上，公司重新制订舱盖、海工吊等核心产品的精度与质量标准，将检验节点从20余个精简至5个左右，舱盖组装周期由9天缩短至6天，总装时间由8天缩减至5~6天，生产效率达到行业领先水平。

　　创新与人才成为企业突围的重要利器。与企业共同成长近30年的公司副总经理顾枢强调：“制造型企业需以技术为引领，我们努力的方向是形成人无我有的技术优势。”面对人才梯队断层和结构失衡的现状，企业聚焦新能源产品开发、舱盖设计延伸及舾装件供应链建设等领域需求，加大高层次人才与优秀毕业生引进力度。2025年底，公司技术研发人员数量较2017年增长45%，先后完成21万吨散货船用舱口盖研发，形成涵盖结构减重优化、精益设计创新及舱盖全生命周期成本控制在内的核心技术体系。在保持现有技术团队稳定的同时，公司聘请日本川崎公司退休管理专家驻厂指导，并选派部分中层干部至南通中远海运川崎轮岗锻炼，加速人才培养，实现技术人员能力的持续提升与队伍更新。

　　凝心聚力，功不唐捐。2016年，南通重工装备实现扭亏为盈，利润总额达172万元。再经过10年的砥砺前行，2025年，利润总额突破3700万元，营业收入超过10亿元。这场背水一战的脱贫攻坚，南通重工装备打得出色。

　　◆蝶变跃升：单项冠军的江海华章

　　脱困并非终点，而是新的起点。自2018年起，南通重工装备以脱困为契机，开启从结构制造向装备制造转变的战略升级之路，为企业高质量发展指明方向。

　　深耕主业是企业铸就单项冠军的根基。30余年来，南通重工装备始终专注于船舶舱盖这一核心产品，从初期的简单制造发展为涵盖研发、设计、制造与检测的全链条体系，成功突破特大型纸浆船舱盖等关键产品的国际技术垄断，打破了国外企业在高端舱盖领域的长期主导地位。目前，企业已建成国内领先、全球一流的船舶舱盖全链条生产能力，累计向全球市场交付舱盖产品超过860船套，总重量突破70万吨，市场份额位居世界前列，多款产品屡次荣获“江苏省首台（套）重大装备产品”称号，以卓越实力诠释“中国制造”的真正魅力。

　　创新驱动是企业保持活力的源泉。南通重工装备积极因应行业低碳转型趋势，布局绿色高端装备新赛道，率先研发氨燃料罐、LNG燃料罐及硬质翼形风帆等新能源配套产品，推动科技创新与产业创新深度融合，为全球配套行业绿色发展提供“重工方案”。同时，企业加速数字化转型，建设舱盖MES系统、钢板堆场数字化管理系统，引入坡口加工机器人、小组立焊接机器人等先进技术，推进智能工厂建设，实现生产全流程数字化管控。2025年，公司先后获得中远海运集团与江苏省“先进级”智能工厂认证，并通过ISO50001能源管理体系认证，打造“数智+绿色”双驱动的行业新范式。

　　市场布局是企业进军全球的依托。南通重工装备不断拓展全球高端市场，推动高附加值的龙门吊、门座机、风帆等装备总包项目走向国际。同时，充分发挥内部协同优势，持续扩展起重机维保、改造等售后服务，实现从产品制造向全生命周期服务的战略转型。2023年，公司成功入选国家级专精特新“小巨人”企业，成为行业高质量发展标杆；2025年，工业和信息化部公布第九批国家制造业单项冠军企业名单，公司凭借在船舶舱盖领域的卓越贡献成功入选，成为中远海运集团首批获此殊荣的企业。

　　党建引领是企业实现转型的强大动力。南通重工装备党委充分发挥集中力量办大事的优势，推进“党建+”实践活动，围绕“抓党建、强基础、促改革、增效益”主题，以“技术党课”“技术攻关”“合理化建议”为抓手，使党支部成为攻坚克难的战斗堡垒，让党员成为创新创造的先锋楷模。储氨舱/柜关键技术研究项目实现实船应用，并获得国内首张氨燃料罐工厂认可证书及船用产品证书；“高寒地区造船用新型起重机制造关键技术”获江苏省工业和信息化产业转型升级专项奖励。一系列创新成果充分彰显党建引领下企业转型升级的活力。

　　公司党委书记、董事长王志炎坚定地表示：“成功获评单项冠军，极大激发了企业干部职工干事创业的热情，也更加坚定了我们对未来发展的信心。”从脱困求生到提质升级，从专精特新到单项冠军，今日的南通重工装备正持续增强专精特新发展内核，不断推进技术创新、绿色转型与数智升级，以更强大的实力、更优质的产品和更完善的服务助力中国装备制造业高质量发展，为制造强国与海洋强国建设书写更多属于中远海运的辉煌篇章。