专家解读

　　近日，《国资报告》刊发中远海运集团外部董事许高峰署名文章《航运装备制造企业落实创新驱动发展战略的探索与启示——以中远海运重工有限公司为例》。文章深入介绍中远海运重工落实创新驱动发展战略的背景、探索及经验启示，为航运装备制造企业落实创新驱动发展战略提供了可行性样本。

　　◆　中远海运重工落实创新驱动发展战略的背景

　　中远海运重工最早可追溯到1924年在上海设立的鸿翔兴机器船厂，2016年由原中国远洋运输（集团）总公司和中国海运（集团）总公司下属三家船舶修造企业重组整合而成，是中远海运集团航运装备制造集群的主力企业。重组成立以来，中远海运重工坚持从服务国家重大战略需求中找准科技创新和数智化转型的发展方向，明确“打造世界一流的船舶海工科技型领军企业”发展愿景，着力构建以高端化、智能化、绿色化为核心的竞争新优势。历经百年发展，中远海运重工的船舶制造能力现居全国第二，修理规模、改装能力稳居世界第一，海洋工程装备建造实力国内领先。

　　近年来，国际环保法规趋严、全球减排压力日益凸显，推动航运装备制造业绿色低碳发展成为全球海事行业产业变革的关键方向。中远海运重工积极承担中远海运集团“绿色低碳智能船舶研制”这一战略性新兴产业发展重点任务，将科技创新作为高质量发展的“头号工程”，成立由董事长、党委书记牵头的战略性新兴产业领导小组和数智化建设领导小组，加强顶层设计和系统谋划，扎实推动科技创新和产业创新深度融合，取得积极成效。2024年，中远海运重工合并营业收入近400亿元，利润总额超30亿元，其中战略性新兴产业营业收入和利润总额贡献约占四分之一；全年科研投入近35亿元，研发投入强度8.87%，高出国内主要船企平均水平1.35个百分点。

　　◆　中远海运重工落实创新驱动发展战略的探索

　　中远海运重工锚定“绿色化生产、数智化运营、智能化制造”发展方向，将创新理念融入生产管理全链条、各环节，以体系化思维重构技术、服务、研发和价值链条，系统推进技术革新与模式转型，以自身的改革实践服务海洋强国、航运强国建设。

　　（一）以生产模式创新驱动产业转型升级

　　明确数字智能发展路径，有序推进数智化转型。在物联网、大数据、人工智能等科技浪潮的推动下，中远海运重工强化数字智能顶层规划，着力建立制定数智化能力成熟度评价体系和智能工厂梯度培育“一企一策”提升方案，为数字智能发展锚定方向。针对基层单位较多、数据信息分散、数据共享不畅导致的“数据烟囱”“数据壁垒”“数据孤岛”等问题，中远海运重工精准施策，深入所属基层单位开展调研145场、访谈200余人次，梳理总结需求414项。基于需求导向，落地14个数智化应用项目，指导所属企业自主建设47个特色数智化项目。按照“六化”（营销数智化、研发数智化、制造数智化、服务数智化、管理数智化和平台数智化）融合路径，打造数智化运营平台，强化设计、生产、财务、经营、能耗等领域的科学管理，初步实现数据入湖、系统贯通、辅助分析等目标，有效提高资源配置和生产经营效率。

　　深化智能制造技术应用，为船舶建造注入澎湃动能。中远海运重工立足船舶工业结构调整和转型升级战略需求，以智能制造三年滚动计划为纲领，持续攻坚船体零件智能打磨、结构组件智能焊接、船舶管件智能加工等核心装备技术难题。截至2024年末，累计建成并投产82条行业领先的智能化生产线，“数转智改”全面提速。所属南通中远海运川崎突破火工弯板作业较多依赖人工、复杂多支管焊接生产效率低等瓶颈，成功投产国内船舶行业首台（套）火工弯板机器人和复杂多支管焊接机器人智能产线，弯板效率提升近50%，焊接效率提升约30%，产品质量与生产周期同步优化，该厂入选工业和信息化部首批“卓越级智能工厂”，成为行业智能制造领军企业。所属扬州中远海运重工针对传统制造工艺加工精度不稳定、人工干预频繁以及生产效率低下等痛点问题，创新打造5条智能化短直管流水线，覆盖全口径管材生产。其中，中一径自动法兰组焊流水线构建了全国首个从下料到物流全流程无人化作业系统，单班次稳定产出120根双端法兰焊接，生产效率提升两倍，激光切割精度稳定在±1mm以内，机器人焊接一次合格率更是突破99%，人工补焊需求及成本降低50%以上，减少车间操作人员22%，以技术创新驱动生产效能跃升。

　　构建船舶绿色制造体系，以数字技术赋能转型升级。中远海运重工构建“源头管理—过程控制—末端治理”三位一体的绿色制造体系，推动企业生产模式从高投入、高耗能、高污染的传统路径向低碳、节能、高效、高附加值的新模式转变。加强绿色发展体系顶层设计，按照中远海运重工碳达峰碳中和行动方案稳步推进绿色低碳转型发展。在生产环节，加大风电、氢能、储能以及光热发电等绿色技术与装备使用，推动传统工厂向“绿色工厂”转型。在末端治理环节，依托数字技术完成挥发性有机物治理设备升级、焊接切割烟尘收集、智能防腐机器人应用及管网环保改造等改进项目，实现废气、粉尘、废水的有效治理。同时，推进高能耗设备更新，2017年以来，已自主研发应用高压水除锈设备102台套，配备78套岸电设备，促进低碳运行。成功打造国家级绿色工厂2家，建设国家企业技术中心6个、国家工业设计中心1个、国家博士后科研工作站2个，国家级专精特新“小巨人”企业5个，国家级制造业单项冠军企业1个，绿色智造示范效应持续放大。

　　（二）以产品研发创新驱动绿色低碳变革

　　围绕绿色船型建造，打造低碳航运新标杆。近年来，随着碳达峰目标临近，航运业减排脱碳压力显著增大，新造并使用绿色低碳船舶成为最直接有效的举措。作为全球最大航运公司、综合运力世界第一的中远海运集团核心业务之一，中远海运重工加快绿色船型研发推广，不断丰富绿色船舶产品谱系。自主研发设计建造的超大型24188标准箱集装箱船，融合最新技术成果与智能化手段，船舶能效设计指数较基准值低50%以上，远超国际海事组织第三阶段要求，单箱油耗居同级别船型世界领先地位，综合性能和能源效率达到国际先进水平。建造交付的全球首制700标准箱纯电池动力集装箱船，成功突破江海直达船型安全等效设计、大容量电池监测及换电策略、直流配电及动力系统、电力控制接口标准制定、动力系统陆上联调试验等多项“从0到1”的关键技术，入选2023年度央企十大“国之重器”，为我国“双碳”战略落地、长江绿色生态保护及绿色航运示范作出重要贡献。

　　强化技术创新驱动，推进设计研发转型升级。中远海运重工以打造航运装备制造设计研发创新体系为牵引，着力攻关新能源关键技术，积极储备新能源船型技术，基本实现LNG、甲醇、氨燃料及纯电池动力等主流替代燃料技术全覆盖。在设计建造国内首制16000TEU甲醇双燃料集装箱船“中远海运洋浦”轮过程中，面对首次甲醇加注经验匮乏、国内法规不完善等挑战，创新采用“品”字形甲醇储存舱设计和淡水吹扫系统等安全技术，在甲醇模式下船舶能效设计指数较国际海事组织基准值低54.4%，单船年减碳量达12万吨，燃油模式及甲醇模式能耗指标均居全球领先水平，实现了大型甲醇双燃料箱船建造领域“国内船东第一单、国内船厂交付第一艘、国产甲醇主机第一次实船应用”三大历史性突破。由中远海运重工牵头，联合国内高等院校、船用设备企业及社会团体力量，成功攻克氨燃料动力技术这一国际性难题，顺利交付国内首艘氨柴双燃料动力5500马力全回转拖轮，实现了我国在特种船舶建造核心技术的自主突破，打破国外技术的长期垄断，为船舶行业绿色转型树立了技术标杆。

　　加快绿色智能成果转化，集中突破核心技术。面对航运装备制造领域数智化技术资料和经验相对匮乏、国内尚处初步探索阶段的现状，中远海运重工积极承担中远海运集团全生命周期数字智能船舶研制任务，以建造绿色智能大型矿砂船为试点，深化船舶智能化数字建模技术研究和信息集成管理，创建以全船三维模型为核心的数据和信息载体，实现其在研发设计、生产建造、试验调试、供应链管理、交付运维等全生命周期的贯通应用，为行业数字交付提供了重要经验。中远海运重工打造的全球首艘智能研究与教学实训两用船“新红专”轮，配置智能化的航行、机舱、能效、船体、平台以及实训等六大智能系统，首次取得i-ship（No）智能船附加标志，是航运业绿色低碳转型的标志性成果之一。

　　（三）以体制机制创新驱动人才队伍活力

　　优化科技人才队伍结构。中远海运重工始终坚持将科技人才和专业化人才培养置于优先位置，积极应对航运装备制造领域日益激烈的人才竞争。依托企业《“十四五”人才发展纲要》，着力构建科技人才引进、培养、使用、考核、激励等全链条、全方位、体系化的“1+N”制度体系。完善科技人才评价体系与激励机制，重点研究优化科技人才业绩考核评价机制、实施创新成果奖励及首席科学家负责制等重要制度。通过设立科研项目奖、创新成果奖、职务发明奖、技术标准奖、业绩考核奖等“赛马机制”，多维度激发创新活力，营造协同创新、良性竞争的良好生态。建立覆盖全系统的“科技创新高级人才库”，自2023年以来引进高层次人才14人，选拔177名科技人员进入“竞帆”“扬帆”优秀年轻干部库，科技人员占比超过28%。

　　强化内部专业人才培养。中远海运重工深刻认识到锻造高素质专业化人才队伍是提升产品质量、推动中国制造向中国品牌跃升的关键。围绕打造业内领先的高技能人才目标，重点培育卓越工程师（技术）和大国工匠（技能）。卓越工程师培养方面，与上海交通大学、同济大学、大连海事大学等高校开展工程硕博士联合培养，20余人纳入培养计划。大国工匠培育方面，推行技能等级评定，探索建立“新八级工”技能等级制度，打破技能人才职业成长“天花板”，拓展其职业发展通道。所属南通中远海运船务/启东中远海运海工黄剑入选全国首批“大国工匠”人才名单，是中远海运集团系统内目前获此荣誉的唯一代表。坚持“人在事上练”，依托国家级技术中心、博士后科研工作站等科研平台，2024年累计组织近千人次参加150多个科技系列培训项目。

　　（四）以管理模式创新驱动精益高效管理

　　强化部署落实，确保精益生产。面对科技创新多元化发展态势，中远海运重工依托与日本川崎重工的深度合作，把创新驱动发展战略与精益管理理念相结合，发挥集中力量办大事的制度优势，统筹创新资源布局与精益管理协同，按照总部层面运营管控、所属各企业高效执行的管理方式，实行统一经营与采购，统一制定技术标准、作业规范和质量要求，统筹调配人财物等资源，统一建设风控与应急体系，提升生产组织、计划管理、工艺流程和工时管理效能，实现设计、生产与物资计划的高效协同，减少重复投入和浪费。对标日方在工时、成本、质量、设计和周期等方面的先进水平，推动生产模式由“保交付”向均衡连续生产转变，连续五年实现建造节点和交付率100%，从根本上解决“保交付”问题。积极推动“提产增效三年滚动方案”，努力实现规模和效益的协调发展。

　　强化理念落地，确保本质安全。安全管理的关键在于建立责任清晰、制度完善、运行高效的管理体系。中远海运重工着力推动党建与安全管理深度融合，连续七年开展“党建+安全改善”实践活动，未发生较大等级以上安全生产责任事故。所属舟山中远海运重工践行“严格管理、严格要求、严肃处理”的安全准则，推行职工自控、班组主控、车间监控“三级联控”机制，制定安全自主管理工作规划，强化对安全作业、安全措施落实、隐患排查治理的监督检查力度。各基层党支部利用警示教育、知识竞赛、班组讲堂等形式加强安全培训，不断提升自主安全管理水平，公司获评“全国安全文化建设示范企业”。

　　强化标准落实，确保质量合格。在航运装备制造业竞争不断加剧的背景下，实现航运装备制造品质跃升是抢抓市场的关键。中远海运重工以产品质量“零缺陷”为目标，依托统一质量管理体系，制定清晰具体的产品和服务质量标准，持续优化从原材料采购、生产工艺到成品检测的全流程质量管控体系。通过建立基于经验反馈的完工反省机制，不断总结经验教训，构建“预防为主、全员参与”的工作机制。通过推进数智化检测技术应用，完善质量预防措施，建立全面系统的数智化质量管理平台。2017年至2024年，质量报验一次合格率从93%提升至98.9%，射线检测一次合格率从91.6%提升至96.7%，进一步释放提质增效发展潜力。

　　◆　中远海运重工落实创新驱动发展战略的经验启示

　　中远海运重工的创新实践，不仅有力推动了自身转型升级和生产效率、经济效益的持续增长，更以其系统性、前瞻性和实效性，有效促进产业链创新链人才链融合发展，为高端制造类企业深入实施创新驱动发展战略、服务国家重大战略需求提供了可借鉴的宝贵经验。

　　一是加快数字化转型，促进智能化发展。数字智能是科技革命和产业变革的先机，是新一轮市场竞争的重点领域，是当前和未来企业发展的“新赛道”。中远海运重工积极抢抓数字智能发展先机，及早明确并迭代调整数字智能发展方向，通过构建统一规范的数据标准化体系和运用数字智能先进技术，深入布局数智化转型。紧密围绕生产业务场景，深挖传统制造业数智化转型痛点，将技术与场景深度融合，从而有效提升智能产品和智能产线水平。

　　二是顺应绿色低碳发展趋势，提升企业核心竞争力。绿色、低碳、智能是航运业发展的必然趋势，亦是装备制造企业实现高质量发展的关键所在。中远海运重工紧紧围绕中远海运集团“货、船、人”三位一体科技创新专项提升行动方案，主动承担以“船”为中心的全生命周期数字智能船舶运营平台建设重大战略，以绿色低碳技术打造“世界首制、国内第一”产品。积极参与国际和行业标准制定，推动中国方案纳入国际规则，成为绿色规则的共同制定者，实现从标准跟随者到共同制定者的跨越，显著提升了企业在行业内的影响力和竞争力。

　　三是坚持技术引领，把握发展主动权。新一轮科技革命和产业变革深入发展，航运装备制造企业亟须探索新技术、新模式、新业态。中远海运重工聚焦“数字智能”和“绿色低碳”两个新赛道，强化基础研发与原始创新，加大甲醇、LNG、氨燃料动力、船用碳捕捉等低碳技术研发，攻关智能制造、智能船舶、智能航行等核心技术，提升高质量产品附加值。打通基础研究与应用转化高效连接“最后一公里”，联合高校、科研院所共建创新平台，加速成果转化，以核心技术领先行业，把握发展主动权。

　　四是加快构筑人才竞争优势，激活创新发展活力。实践证明，科技与高端人才的流向，深刻影响着发展制高点与经济竞争力的归属。中远海运重工通过构建科技人才管理制度体系，为科技和高端人才提供清晰的职业发展路径，以授权赋能、宽容失败的文化和以价值贡献为导向的评价机制点燃创新激情。落实“敢于突破现有制度，敢于打破现有平衡，敢于增加成本投入”的人才发展理念，进一步推进创新人才与创新产业融合发展，营造良好的人才发展环境，为落实创新驱动发展战略提供人才保障和智力支持。

　　五是发挥集中攻坚优势，强化企业创新主体地位。中远海运重工坚持在完善公司治理中加强党的领导，充分发挥党委协调抓总作用和集中力量办大事的优势，推进各单位、各部门在融入生产经营中同题共答、在落实党建责任上同频共振、在发挥党群合力上同向发力，确保创新理念在全系统的深入落实。坚持以国家级技术中心、院士工作站为核心载体，通过“技术攻关—场景验证—标准输出”闭环路径，推动创新成果在全系统的快速转化应用，实现资源集聚度显著提升，安全质量管理高效。