舵球作为舵叶上的一个部件，可以起到抵消螺旋桨涡流的作用，进而减少船舶航行阻力，也是中远海运重工所属南通远洋配套大连分公司节能舵叶产品上的重要组成部分。公司使用的部分小型舵叶舵球一直以铸件成品形式进行采购，由于铸造舵球球壁厚度只有25毫米，制作难度大、生产周期长、制造成本高。

　　为了打破现状，解决舵球铸造带来的问题，公司通过多年积极的市场调研和协调推进，最终通过与热压封头厂家共同合作，利用外协厂的热压成型技术实现了钢板压制舵球替代成品铸造舵球的第一次采购方式的改进，并在此基础上，受成本压降的动力驱使，进一步将部分大型集装箱船用舵叶不锈钢舵球实现了国产化，从而实现第二次采购方式的改进。

　　部门协同联动　推进舵球钢板压制

　　一直以来，南通远洋配套大连分公司承接的大连中远海运川崎小型舵叶项目，需要用到的舵球都是从铸件厂家购买成品铸件，无论工艺或是质量都得到了客户的认可，继续用这种方式采购无疑是最安全、便捷的。但因钢板压制舵球的成本和制作周期具有绝对优势，所以公司开始积极探索钢板压制舵球替代铸造舵球的可行性。首先是采购部门对热压封头市场进行广泛的调研摸排，经过对各家企业现场设备、生产经验、经营业绩、运输费用等情况进行综合权衡，找到了几家具备条件的外协厂，但因采购量小，成本又压得紧，且钢板热处理温度要求高，会面临钢板回弹，形状控制困难等技术问题，大多数厂家不愿意合作，进程也一度被搁置。随着公司订单的逐渐增多，推进舵球压制的希望再次被燃起，采购人员开始与相关厂家建立密切联系，厂家开始承接制作任务。为了确保舵球质量，采购协同技术等相关部门多次进行技术交流确认，对厂家做好技术交底，并协助厂家制定制作方案，顺利推进相关工作，但船厂客户并不是很认可，公司设计、经营部门联合推动，在采购成本、制作周期、实施工艺、质量控制等方面进行了多次的比对、研讨和交流，最终取得了客户的认可，成功推进了压制舵球工作的实施。

　　降成本永无止步　推进不锈钢舵球国产化

　　大型集装箱船需要高速运行，空泡作用更加明显，因此对舵球材料耐腐蚀性要求愈发严格。十余年来，因进口不锈钢舵球制作和运输成本高昂，大连分公司每每制作大型集装箱船舵叶时，就在考虑进口材料的替代问题。相对于普通船板压制的舵球，大型集装箱厂的舵球，除线型复杂外，对不锈钢舵球材料防腐性要求更高，但考虑不锈钢材料的特殊性，无法使用破坏防腐性的热压成型的方案，唯一可行的就是采取冷压方式进行制作，而冷压又涉及特殊设备及特殊工艺，国内从无不锈钢舵球制作先例。近年来，由于进口不锈钢舵球，通关手续复杂，费用高，交货周期长的问题，存在不确定因素较多。与客户国产化意愿强烈且国内有成熟替代企业的大型铸锻件相比，16000TEU不锈钢舵球国产化难度大，但却也更具有开创性意义。

　　为了早日实现不锈钢舵球的国产化，大连分公司采购部门积极联系各部门，协同联动，通过对国内冷压封头企业大量摸底排查比较，最终锁定两个外协厂家。经多次电话和邮件沟通，两家外协厂最终同意合作开发。然而，面对一个从未在国内制作过、工艺特殊、线型复杂、材料防腐性要求更高的不锈钢舵球，船厂非常质疑国内企业是否可以在不破坏材料防腐性的基础上保证产品的精度。

　　如何说服客户接受不锈钢舵球国产化并配合修改图纸，成了不锈钢舵球国产化推进过程中的一大难题。经过长时间的数据信息收集和分析，采购与技术密切配合，提供了详尽的制作工艺，明确的控制方法和充分的技术资料，并多次与客户交流沟通，历时2个月，国产化方案终于获得了船厂认可，这也是不锈钢舵球能实现国产化的关键。关于不锈钢钢板采购、外协制作技术交底以及工厂考察、质量过程监控等问题，也在屡次研讨和实地考察后得以解决。外协厂家7月份正式开始不锈钢舵球的制作，制作过程中也碰到了样板运输、检查方法、现场检查配合度差等一系列问题，都在各部门的密切配合下迎刃而解。2023年9月，一个质量合格的不锈钢舵球终于进厂，并在2024年1月底，与舵叶产品组装到一起，至此，不锈钢舵球国产化成功实现。

　　不锈钢舵球国产化的顺利实施，打破了不锈钢舵球必须从日本进口、生产周期必须要7个月的禁锢，提高了国内舵叶制造的自主创新能力，降低船舶配套企业对进口材料的依赖程度。同时，作为产品的关键部件，采购周期大大缩短，也提升了公司舵叶产品的制作效率。南通远洋配套将持续专注于采购方式的改进和产品制作工艺的提升，不断推进企业更高质量的发展。

　　（作者单位系中远海运重工）