如果把柴油机视作船舶的心脏，气阀作为柴油机配气系统核心部件，就如同心脏的瓣膜，发挥着关键作用。南京中远海运船舶设备配件有限公司（简称南京船配）秉持“质量是做出来的，不是检出来的”质量理念，以“智改数转”为战略重点，围绕着检验场景、流程、要素，借助云计算、大数据及5G等新一代信息技术，搭建智慧质量管理系统（简称SQ系统），通过对质量检验模式的深刻变革，使质量控制由事后检测，向事中控制、事前预防转变，解决了产品制造过程中不确定因素的影响，强化过程的精准控制，提升产品质量稳定性，提高业务敏捷性和生产效率，大幅降低监测劳动强度、安全风险及人工成本，在质量、效率、效益方面形成引领示范作用，该公司的“智能在线检测”场景获评“2023年智能制造优秀场景”，为船舶动力系统核心零部件的自主可控作出了重要贡献。

　　借你一双智慧“眼”　自动判别更精准

　　“你们的检验更加精准，以后再有质量争议，以你们的检验结果为准。”国内某大型造机厂采购经理如是说。原因是南京船配前一段时间供应的气阀检验数据和造机厂采购检验数据不一致，在采购经理亲眼看过南京船配检验的全过程后，他由衷地说出了上面的这一段话。

　　南京船配提出要通过信息系统融合各类自动化检测装备，赋予员工自我判断的手段，大幅提高准确性。定制开发SQ系统并对接MES制造执行系统，实现了生产过程“自产自检”。SQ系统通过人机交互采集数据，实现生产过程数据全流程追溯，彻底改变原来非关键工序仅做合格与不合格定性判断的历史。利用数字化、信息化手段，建设5G无线及固定检测站点，通过无线量具实现检测数据自动传输，并使用不同颜色对产品是否合格进行标注。系统根据设定的上下公差，实现测量结果与技术要求的自动比对，可24小时无间断判别。现场配置8个检验站，相当于8个检验员，大幅提高检验效率，再也不会出现无检验员检验耽误生产的情况，并且实现了制造过程的信息化、可视化、实时化、数据化，加强质量溯源、提升一次合格率、实现高质量发展。

　　借你一双智慧“手”　自动检验更轻松

　　“以前气阀都是我一根一根进行超声波探伤的，一天下来我别的事都干不了，而且腰酸背痛的，效率还越来越差。”质量主管丁佳说：“现在好了，我只要把气阀推进上料工位，我就可以做别的工作了，过一会儿自动就检验好了，好的和坏的分开放，一目了然，效率提高，人还不累。”

　　南京船配建立“视觉识别-超声波检测”单元，做到在复杂检验环境下，不仅要避免人为干预，而且要保证检验结果的100%准确。通过扫描读取产品信息，自动调取探伤检测程序，通过视觉识别可以对上料工位的产品进行拍照，引导机械手自动抓取待测工件，检测后系统将工件的检测波形与标准波形进行自动比对，系统可以实现自动判别，引导机械手自动将工件放置下料工位或废品区，大幅提高检测效率和准确度。

　　借你一副智慧“脑”　自动优化更高效

　　质量保证部高级经理范中良特别感激智能检测场景的应用：“以往我们质控人员要对着海量的质量数据报表分析问题，眼睛看花还效率低下，好多问题都不能找出来。自从使用了Q-DAS数据分析系统，再也不用熬夜看报表了，系统自动对比分析，查找质量异常点，为工艺优化提供有力的支撑，而且机器分析，比我们人工分析更加精准。”

　　南京船配围绕工艺图纸要求，实时记录检验数据，利用Q-DAS数据分析系统对自动录入的检验数据进行分析，可通过短期能力、初期过程能力分析、长期过程能力分析等方面对现有数据分析，以图表的形式分析得出影响产品质量的因素，根据分析图结果进而反向推动工艺改进及优化，使得工艺要求达到最优值。同时，基于检验数据的波动，适时调整工艺，提高产品可靠性、工艺适用性及生产稳定性。

　　智慧检测的深度应用，使精确生产和质量控制得以实现，可靠性得到充足保证，客户满意度逐年提高。SQ系统也为MAN、WINGD等公司的认证及首制件提供了保证，获得如沪东重机、中船三井、中国船柴等主要柴油机制造企业及船东的认可，南京船配已成为造机厂全球首选的气阀制造厂商。

　　放眼未来，南京船配将完成船舶动力系统核心部件绿色智慧工厂建设。在绿色智慧新工厂内，计划建设8个以上智能制造场景，达到工信部《智能制造能力成熟度模型》（GB/T39116-2010）四级能力成熟度的标准，实现了“绿色化生产、数字化运营、智能化改造”，打造智能工厂建设新模式，为中远海运重工打造世界一流科技制造事业群主力军、为中远海运集团加快建设世界一流航运科技企业作出积极贡献。

　　（作者单位系南京船配）

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