不是这一行出身，却能把这一行干得这么漂亮，干成行家里手，干到公司的重要项目工程都离不了他，很多人对陆燕辉的才干充满了敬佩。他就是南通中远海运川崎造船生产技术“掌舵者”“——公司副总经理陆燕辉。

在南通中远海运川崎，陆燕辉“精谋划、善管理”有口皆碑。2018年以来，针对船舶市场行情低迷以及技术劳动力资源不足的问题，他积极推进基层小团队目标化提质增效，累计完成子课题600余项，为公司节约成本4000余万元。

对于从“门外”到“门内”的飞跃，陆燕辉的回答很简单：“只要肯钻研就能做成事。”

“门外”的徘徊

走出大庆石油学院校门的那一天是1996年8月2日，这一天对陆燕辉来说，印象深刻。在干一番大事业的青春理想指引下，他意气风发地走进南通中远海运川崎。但没过多久，陆燕辉就感受到了一种前所未有的“危机感”，他大学期间主修的机械制造专业，在真正的造船生产中基本无用武之地。

看着同事们一个个在工作中锤炼成长，一股与生俱来的韧劲儿和钻劲儿使陆燕辉开始转变观念，他不相信自己搞不懂船。而要想攀登到一个高峰，必须先从现在的峰顶走下来。于是他逐渐放下对“机械制造”的执着，开始从头学习船舶建造的原理及工艺流程。很快，借助公司提供的赴日本川崎重工坂出船厂研修的机会，陆燕辉完成了自我培育。在那里，陆燕辉除系统学习了船舶生产管理、生产作业方法、成本控制、安全卫生管理、质量控制方法等，课外还认真研究了日本造船高效、快节奏的管理方法和生产工艺流程。可以说，机会总是留给有心朝着这个目标努力的人，这些都在日后的工作中发挥了作用。

回国后，陆燕辉负责船体舾装工作。船体舾装是一项精细又十分重要的工作，其质量好坏直接影响船舶质量和企业信誉；预舾装率的高低又直接影响着船舶建造周期，提高船舶预舾装率一直是我国造船企业追逐的目标。通过吸收日本先进的生产技术和管理经验，当时的南通川崎在船体舾装方面技艺已比国内众多企业高出一筹，这对刚学成的陆燕辉来说很有利，一回国便站上了一个高的起点。

陆燕辉把在日本学到的先进技术和管理理念大胆运用到实际造船生产中，初步建立起包括安全、工程、品质、成本、培训等在内的一整套生产管理体系，基本实现了从管理模式、组织体制、生产设备配置、人员配置、技术研究、新系统开发到组织实施相关生产管理的目标。他设计、制作了大量用于生产准备的工具和器具，并研发出后来被国内造船行业广泛采用的温控电加热液压油管冲洗系统。

自我的修为

在陆燕辉的推动下，“高空作业低空化，低空作业平面化”舾装模式在南通川崎成功落地。该模式大大增强了造船施工的安全性，提升了船舶的建造质量和作业效率。

而他提出的“码头作业坞内做，坞内作业定盘做，定盘作业分段做”这些不断滚动前移的舾装理念，更是让南通中远海运川崎在提高预舾装效率和精准率、提高整体造船效率、降低操作事故率方面实现了质的飞跃。同样安装一根管子，分阶段舾装所花费的时间仅为码头舾装所耗工时的1/6-1/8，生产效率堪与日、韩先进船厂比肩。

在此造船理念的引领下，南通中远海运川崎的分段预舾装率从最初的70%左右提至90%左右，船舶进水时舾装完成率从最初的50%提至80%左右，在首艘超大型油轮（VLCC）建造过程中，最高实现了85%的进水舾装完成率，超过同期的日本船厂；在国内首制1万箱集装箱船四船连续建造过程中，最后一艘船的舾装工时比首制船下降22%，节省舾装工时62000小时。

在此期间，陆燕辉还带领他的团队不断创新，实现了大型克令吊地面卷入钢丝绳成组整体吊装；优化工序精度整体考量实现坞内舱盖开启等突破性技改项目，极大地提高了舾装效率。

舾装工程由于多工种交叉，很难实现流水化作业，在业界被公认为是非常复杂的系统工程。陆燕辉在实践中创造性提出“舾装工程小阶段流水化，各工序标准节拍制”，通过分解各职纵向工程节拍，比较横向逻辑联系，最终制定出最佳的工程标准节拍，极大地理顺了各工种的交叉，提高了舾装整体效率。他的这一方法目前被日本船厂广泛采用。

团队的提升

除了自身修为，陆燕辉还把团队建设放在重要位置，鼓励大家发挥主观能动性和创造性，进行技术改造和技术创新，组织TQC小组技术攻关，解决实际问题。先后有20多项QC成果受到交通运输部和中远海运集团表彰，而受到公司内部表彰的成果更是不计其数。

在QC活动中，陆燕辉的“钻”劲儿又一次得到发挥。在一项VLCC管路试验中，他发现加油加水需3-4天时间，耗时太长，通过现场反复研讨改进，最后只用2小时就可完成；在舱室打孔过程中，因作业空间狭小、工作人员姿势不良，费时费力又不安全，陆燕辉想出各种办法特制了仿形推车式打磨器，不仅使舱室孔洞的打磨质量有了很大提高，而且省时省力又安全，原来需要30～45分钟才能干完的活，后来只需10分钟，船东、船级社验船师们不禁竖起大拇指，表示如果全部采用这种方法进行孔洞打磨，今后都可以免检。

陆燕辉还全面推行工序前道化改善和定盘舾装最大化创新举措，为公司新船提前交付并顺利向高作业量体制平稳过渡创造了条件。其船舶舾装率普遍达到92%以上，局部达到95%，遥遥领先于国内同业。

这种“钻”劲儿，换来了生产技术的不断进步，得到了各方面的认可，也使得陆燕辉在团队中的威信越来越高。

“门内”的飞跃

“实际上，钻劲儿就是一种信念，有了这个信念，什么工作都能做好。”陆燕辉说。因为坚信没有攻不下的堡垒，陆燕辉在管理方面的能力也得到了发挥，实现了全面提升的飞跃。

南通中远海运川崎建造的船型比较多，而船型的变更和施工节奏的改变都会对舾装工作产生很大的冲击。陆燕辉他们不仅面临新工艺、新船型的挑战，还面临着快节奏、多线条推进的困难。为此，陆燕辉以“把握节点，按期交船”为目标，通过事前充分研讨，事后及时反省总结改善，严守节点，积极推进各工程协同作战，工序前移和均衡化生产，并以质量管理体系为基础，通过严格执行作业基准，加强自主检查，提高作业“一次性”成功率。他先后主持完成百余艘大型船舶的舾装、船装工程，所有船舶均如期交付，且同型船的舾装效率不断提升，创下多项纪录。

“天行健，君子以自强不息。”陆燕辉积极响应党中央号召，推进传统制造业转型升级，在船舶智能制造方面领跑国内同业。他带领南通川崎制造团队不断探索，先后完成21条智能生产线，并大力推进数据化信息化生产管理管理布局，极大提高了公司的生产管理效率，智能制造成果斐然，得到国家和省、市政府部门的高度评价，其主管的内业车间成为国家工信部授予的首个“智能制造示范车间”，管加工车间获得江苏省“船舶管加工智能制造示范车间”，他负责的项目组2019年荣膺中央企业“智能制造项目组”一等奖。

南通中远海运川崎公司厚实的技术平台、自由创新的土壤，给了陆燕辉施展才华、大显身手的舞台。强烈的责任感和使命感，使陆燕辉已将自己完全融入到中远海运造船事业和企业的发展进程中，已然成为南通中远海运川崎造船生产不折不扣的技术“大拿”、顶梁柱和带头人。

（作者单位系南通中远海运川崎）

拓展阅读

一艘船是由多个部分构成的，现代造船从具体过程来说，大致可归纳为船体、动力装置和舾装等三大部分。舾装主要包括船装、机装、电装等系统及相关的管路、动力与控制设备的安装。舾装作业面广，工程量大，通常占船舶建造总工程量的50%-60%，复杂船型甚至更高。船厂为减少船台（坞）占用周期，提高劳动效率，通常采用预舾装的办法，也就是将原先在码头上进行的船内舾装作业进行提前，先在船体分段上船台（坞）前将舾装件采用单元化预先组装，从而使得很多项目可以在地面上进行平行分散作业，既提高作业效率，又能提升安全性。

听陆燕辉讲“舾装”

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